矿石中的高铁钨华常以微米级颗粒嵌布于脉石矿物（如石英、方解石）中，其浮选分离面临诸多技术瓶颈，主要集中在哪些方面？

首先，微细粒高铁钨华嵌布粒度多小于10 μm，比表面积大，表面能高，导致不同矿物间易发生非选择性互凝，形成混合聚团，破坏浮选选择性35。此外，脉石矿物（如石英、黏土矿物）的泥化会通过“罩盖效应”抑制钨矿物的浮选活性；

其次，细粒矿物对药剂的非选择性吸附显著增加，尤其是传统捕收剂（如脂肪酸类、胂酸类）在微细粒表面的吸附难以形成稳定疏水膜，且易被矿泥吸附消耗，导致药剂用量大、成本高；

第三，微细粒质量小、动量不足，难以突破气泡表面的水化层，碰撞概率低；同时，因表面能高，颗粒与气泡间的黏附强度弱，易从气泡上脱落；

第四，高泥质矿浆黏度大，导致气泡分散性差、矿粒悬浮困难，进一步降低浮选效率；

此外，现有工艺（如脱泥、多段浮选）虽能缓解问题，但流程长、能耗高，且脱泥可能造成钨金属损失，经济性较差。

有哪些办法可以有效解决这些问题吗？

可以尝试从药剂创新、工艺优化等方面加以优化：

1、优化絮凝剂与矿浆pH的匹配性，可以在弱酸性条件下使用阳离子絮凝剂强化钨矿物的选择性聚集；

2、引入粗粒级同类矿物（如黑钨矿）或异类矿物（如黄铁矿）作为载体，通过表面疏水化使微细粒钨矿物吸附于载体表面，借助载体的浮力实现共浮选；

3、采用“腐植酸钠+水玻璃”抑制硅酸盐脉石，通过静电排斥和空间位阻双重机制减少矿泥罩盖，同时，加入六偏磷酸钠或柠檬酸钠，可分散矿浆中的微细粒，降低黏度并防止非选择性互凝；

4、粗选阶段采用高浓度（60–70%固体）调浆以促进药剂吸附，精选阶段降低浓度（<20%）减少泡沫夹带；

5、尝试“脱泥-选择性絮凝浮选-磁选”联合流程，减少中间环节的金属损失，采用水力旋流器预脱泥后，直接进入选择性絮凝浮选段，尾矿通过高梯度磁选回收弱磁性矿物；

6、加入中国选矿药剂网特别研制的LF-16S型氧化锑矿螯合捕收剂，有效活性可达80%~85%，用量在30g—60g/T，配合35T型金活化剂（30g-100g）效果更佳。

LF-16S型氧化锑矿螯合捕收剂系醌胍岐化络合因其特殊的孤对氮结构和高效的络合作用，浮选均有较强捕收性和良好选择性，呈液体油状，一定的味道，使用时配水3%或10%浓度，分段加入。

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