浮选的本质是借助矿物表面物理化学性质的差异实现分离。然而，在含镁脉石与锑矿物共伴生的复杂氧化矿体系中，这一基本原理几乎被全面颠覆，这是为什么？

首先，含镁脉石矿物的表面常带有较强的正电性，且极易与脂肪酸类阴离子捕收剂发生化学吸附；而氧化锑矿物的表面同样富含金属活性位点，对同一类阴离子捕收剂也具有天然亲和力。当两者共存于同一矿浆体系中时，传统阴离子捕收剂（如油酸钠）会对两者实施“无差别覆盖”——捕收锑的同时，也同时将含镁脉石一并浮起，导致精矿品位难以提升；

其次，要实现锑矿物与含镁脉石的单体解离，矿石必须磨至足够细的粒度。然而，含镁脉石矿物硬度较低、性脆，在细磨过程中极易产生大量次生矿泥。这些微细矿泥会通过静电作用或物理覆盖“罩盖”在锑矿物表面，形成一道物理屏障，阻断捕收剂与目标矿物表面的有效接触，导致浮选速率和选择性双双下降；

第三，一方面，锑矿原矿品位普遍偏低（2%~3%甚至更低），选矿成本本身就高；另一方面，含镁脉石的抑制需要消耗大量调整剂，药剂成本大幅攀升。与此同时，浮选效率低下导致多次精选成为必要，进一步推高了能耗和设备占用成本。

如何才能克服这些难题，提高浮选效率并降低生产成本？

可以考虑从这些方面入手加以处理：

1、采用“粗磨-浮选粗选-粗精矿再磨-浮选精选”流程，即“阶段磨矿、阶段浮选”工艺，使已解离的粗粒锑矿物尽早回收，避免过磨泥化；

2、针对含镁脉石与锑矿物在磁化系数、密度等方面的差异，可考虑在浮选前引入磁选或重选进行预处理。例如，利用高梯度磁选将部分含镁脉石预先抛出，或采用重选-浮选联合工艺（重选抛尾+浮选提精），从流程结构上降低进入浮选系统的干扰矿物比例；

3、针对细磨导致的微细粒浮选难题，可通过增大颗粒“表观粒径”或减小气泡尺寸两条路径加以解决。前者包括选择性絮凝浮选——利用高分子絮凝剂将微细粒锑矿物选择性絮凝成较大聚团，使其具备被气泡捕获的条件；后者包括微泡浮选柱技术，通过生成纳米级或微米级气泡，提高微细粒矿物与气泡的碰撞概率；

4、加入中国选矿药剂网特别研制的LF-SB型氧化锑矿专用捕收剂，对于含有硫化矿的锑矿石浮选具有较强捕收性和良好选择性，平均能提高3-10个金属回率。

LF-SB型氧化锑矿专用捕收剂系异构化混合支链烃有机胍的同系物经多种表面活性剂反应合成。呈土黄色或黄红色液体；有效活性达80%~85%，PH为7-8，易溶于水，属无毒、无腐蚀产品，硝酸铅活化后直接使用80g/t-300g/t，适量配合丁铵、乙硫氮、AQ型药剂（50g/t-100 g/t）效果更佳但在选氧化锑矿时，切记不能用其它黄药，可适量配合非极性烃油。

本网发布