金的单体解离或裸露金的表面，是氰化浸出或者新型无毒浸出的必要条件，因而适当提高磨矿细度可提高浸出率。但是过磨不但增加磨矿费用，还增加了可浸杂质进入浸出液中可能性，造成氰化物或者浸金剂和已溶金的损失。具体工艺步骤（试验）如下所述：

　　1. 磨矿细度试验

金的单体解离或裸露金的表面，是氰化浸出或者新型无毒浸出的必要条件，因而适当提高磨矿细度可提高浸出率。但是过磨不但增加磨矿费用，还增加了可浸杂质进入浸出液中可能性，造成氰化物或者浸金剂和已溶金的损失。为了选择适宜的磨矿细度，为此必须首先进行磨矿细度试验。

　　2. 预处理剂选择试验

　　金矿浸出需要进行预处理剂选择试验，通常需要进行常用的过氧化钙、次氯酸钠、过氧化钠、双氧水、柠檬酸、硝酸铅等预处理剂与常规情况下不加预处理剂进行对比，目的是确定是否需要预处理作业。

　　过氧化钙、次氯酸钠、过氧化钠都是非常稳定、应用广泛的多功能无机过氧化物，且具有长期放氧的特点，在浸出矿浆中可长期缓慢释放出氧气，有利于提高金的浸出率。

　　双氧水、柠檬酸在浸出的过程中提供足够的氧气，是造氧的主要试剂，硝酸铅的铅离子(适量)在氰化浸出过程中可以破坏金的钝化膜，加快金的溶解速度，降低氰化时间，提高金的浸出率。

　　3. 保护碱石灰用量试验

　　为了保护氰化钠溶液或者无毒浸金剂的稳定性，减少浸金剂的化学损失，在浸出中必须加入适量的碱，使其维持矿浆具有一定碱度。碱度在一定范围内，随着碱浓度的增加，金浸出率不变条件下，而浸金剂用量相应降低，若碱度过高，金的溶解速度和浸出率反而下降，为此需确定适宜的保护碱用量及矿浆pH值。试验和生产通常都选用来源广、价格低廉的石灰作为浸出保护碱。以便确定其具体的使用量，为实际生产做提供指导。

　　4. 浸金剂用量试验

　　在浸金工艺中，浸金剂的用量和金浸出率在一定范围内成正比关系，但当浸金剂用量过高时，不但增加生产成本，而且金的浸出率变化也不大。为此，在磨矿细度试验的基础上，为进一步降低浸金剂用量和生产药剂成本，进行浸金剂用量试验以确定适宜的用量。

　　5. 浸出时间试验

　　浸出过程为达到高的浸出率，可采用延长浸出时间，使金粒充分溶解来提金浸出率，随着浸出时间延长，金浸出率逐渐提高，最后达到一稳定值。但浸出时间过长，矿浆中的其它杂质也不断溶解和积累，妨碍金的溶解。为确定适宜的浸出时间，进行浸出时间试验。

　　6. 矿浆浓度试验

　　在浸出时，矿浆浓度大小会直接影响金的浸出率和浸出速度，浓度越大，矿浆粘度大，流动性差，金的浸出速度和金的浸出率就越低。当矿浆浓度过低时，金的浸出速度和浸出率虽然高，但会增加设备体积和设备投资，同时亦会成比例增加浸金剂等药剂用量，相应提高了生产成本。为确定适宜的浸出矿浆浓度，进行浸出矿浆浓度试验。

　　7. 活性炭预处理试验

　　对于炭浸法必须使用坚硬耐磨的活性炭，以免在搅拌浸出过程中因磨损产生细粒炭进入浸渣中，造成金的损失而降低金的回收率。试验一般采用椰壳活性炭，粒度范围在6～40目。活性炭预处理，条件为：水:炭=5:1，搅拌4小时，搅拌速度1700转/分。将搅拌4小时后的活性炭，再用6目和16目筛子进行筛分。除去筛下细粒炭。即选用粒度为6～16目活性炭进行炭浸和炭吸附试验。

　　8. 底炭密度试验

　　金矿浸出试验，一般确定使用粒度6-16目椰壳活性炭，吸附回收浸出的已溶金，产出载金炭后，采用成熟的活性炭解析、电解成品金。底炭密度的高低，直接影响炭吸附率，为选用适宜底炭密度，将进行底炭密度试验。

　　9. 炭吸附时间试验

　　为确定适宜的炭浸(炭吸附)时间，减少载金炭的磨损，在确定总浸出时间后，需要进行预先浸出和炭浸(炭吸附)时间试验。

　　10. 炭浸工艺流程综合条件平行试验

　　为验证炭浸试验稳定性、试验结果重复性，需要进行炭浸试验全流程综合条件平行试验，也就是在确定了以上9个详细条件试验之后，需要进行最终每个条件试验的最佳条件的综合验证试验。

　　综上所述，炭浆浸出金矿试验需要考虑不同因素对实验结果的影响，通过多种选矿工艺试验得到较佳浸出条件，当然有时候还要根据实际生产的需要进行炭浸工艺流程尾水(贫液)返回利用试验、炭浸渣沉降速度测定等。