在转炉钢渣应用于工业化多个领域的大背景下，基于钢渣物化特性而研发出可匹配转炉钢渣进行资源循环利用的工艺流程，对于大幅提高钢渣综合利用率，实现钢铁企业“零排放”目标具有重要作用。按照中国选矿药剂网的研发成果，整个过程可以分为三个步骤。首先对钢水进行热焖，然后通过磁选将金属含量最大的Fe进行清理，再将其氧化物综合利用，通过球磨成不同的可用于制造建筑的重要材料。

  1、钢渣热焖处理

  将刚凝固但仍处于高温的钢渣倒入罐式炉内，利用钢渣中的余热对罐盖进行自动喷水工艺处理，钢渣中的大量游离氧化钙，经过0.05 kg/cm的微压蒸汽时会形成不均匀冷缩，从而增加约23-87%的体积膨胀效应，如此一来，大块钢渣产生的氢氧化钠会自动解粒化粉碎。同时，由于游离氧化钙的消除，钢渣矿稳定性有了大幅提高，对于后期钢渣粉的综合利用有很大帮助。该工艺的特点是适用于任何类型和流动性的钢渣。不仅节约了能源，而且提高了钢渣的稳定性，有效防钢渣粉后期利用时发生开裂现象。

  2、钢渣磁选破碎筛分生产处理

  这是钢渣回收的核心环节。起天然铁矿石，钢渣本身含有的铁矿物更为复杂，所以，转炉钢渣经热煨自溶后进入磁选生产线，首先通过磁选分离铁粒和铁粉。30mm-400mm厚度大小的钢渣破碎后，会经磁选逐层分级回收细颗粒铁和磁性氧化铁，分别返回炼钢和烧结。当磁选粒径小于-10mm时，用磁选的方法筛分钢渣产生的矿料，应用于制作熔剂粉和粗渣，炉下剩余的钢渣进入下一道工序。

  3、钢渣球磨生产处理

  按照-8mm和+8mm磁选标准，通过全粒级湿式磨矿—筛选—再筛选分离—精选等技术手段对上层钢渣尾矿进行分选，以得到合格的铁精矿。需要注意的是，研磨时间越长，研磨细度越细，细粉中也会产生少量片状或珠状的金属铁。其中，-8mm用作钢渣细粉，代替原石灰石作为熔剂用于冶炼和烧结，剩余的球磨机尾矿可对外销售。实践结果表明，每吨烧结矿中加入4%的钢渣，可使烧结利用率提高1%，减少约30kg石灰石消耗量，一顿作下来，不仅能提高烧结矿的强度，而且对于改善烧结矿的原有性能也有很大帮助，经济效益的提高是显而易见的。

                                              来源：本网提供

中国选矿药剂网(https://www.beneficiation.cn/)，致力于提供行业各种选矿难的解决方案以及解决方向，所有涉及选矿生产经营、技术攻关、投资方向、产品介绍、风险评估等的问题，您都可以在这里找到答案！